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注塑模具的分型面

文章阐述了关于大型注塑模具分型面优化，以及注塑模具的分型面的信息，欢迎批评指正。

简述信息一览：

1、最后一步拆模，分开上下模仁，“工件”选择上一步创建的“工件”，“分型”选择创建的“分型面”，确认。

2、步骤一：先打开cad软件，然后在右下角的二维草图与注释，切换工作空间为三维建模。步骤二：在菜单栏的视图中选择西南等轴测等三维视图模式。步骤三：为了方便观看可以在菜单栏的渲染中选择概念模式。

（图片来源网络，侵删）

3、先打开CAD，点击“二维草图与注释”。然后点击“三维建模”选项。点击“西南等轴测”选项。点击“西南等轴测”选项。最后点击长方体、拉伸等工具。这样就操作完成了。

4、建立三维模型：在CAD软件中，可以使用多种方法来创建三维模型。通常，设计师会从基础几何体开始构建，例如球体、立方体和圆柱体等。设计师可以通过对这些基础几何体的组合、切割和布尔运算等方式，来创建更复杂的模型。

5、我们在制作三维模型时，并不是一开始就在三维模式进行，还是要先绘制二维平面图的。这个要注意，先从二维入手。二维图绘制好以后，我们切换到3D建模状态，这时要注意调整视角，视角按钮在右上角红框处。

（图片来源网络，侵删）

分型面选择的一般原则如下：（1）为了便于脱模，分型面的位置应选在塑料零件脱模方向最大外形轮廓处，即通过该方向上塑件的最大截面处。（2）对于有外观要求的塑料零件，分型面的选择应尽量不破坏塑料零件的外观表面。

分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

应该选取在注塑件外形轮廓尺寸的最大断面处使注塑件顺利的从型腔中取出。应保证注塑件的表面质量和外观要求以及尺寸形状的精度。分型面应该有利于排气还要能防止溢流。应该便于模具的加工并简化其结构。

保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。简化模具结构。

分型面上一般都留有一条凸起的筋，甚至会有毛刺，很容易看出来。如果看模具，打开模具就知道了。上模和下模之间接触的那个面就是分型面，在模具工作时，看它从哪里开模就知道了。

机器的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。模具分型面精度差。

1、简单的注塑闭模过程分为启动--快速--低压--高压四个过程，\r\n其中启动速度以低速低压为宜（一般30%、40bar以下），距离约为5-10mm左右，然后进入快速闭模过程。

2、注塑机的射胶位置要从溶胶位置说起，首先要确定你的溶胶位置，你要三或五段射胶的话，就是说一段的位置不能大于溶胶位置，二段的位置不能大于一段的位置，三段的位置不能大于二段的位置，如此类推。

3、在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程，确保模具安全运行。

4、保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。简化模具结构。

5、这个要看产品的大下，来调试压力与速度，和位置，一般向大型产品来说分4段注塑是最好的，一段一般打到产品的水口，二段一般打到产品的百分之九十五，三段打满，四段开始保压。

6、排气系统：设计有效的排气系统，以防止在注塑过程中产生气泡或困气。冷却系统设计：合理的冷却系统可以加快冷却速度，提高生产效率，同时减少产品的变形和收缩。

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