模具落料抓

今天给大家分享模具落料抓，其中也会对落料模具怎么设计的内容是什么进行解释。

简述信息一览：

• 1、汽车落料模具常见问题及解决方法
• 2、这个铰链落料冲孔复合模具是怎么把料放进去,用什么冲料,怎么把料拿出来...
• 3、落料模的分类
• 4、如何设计盖罩落料拉深复合模,模具毕业设计用的
• 5、五金落料模冲压后伴有头发丝大小的毛刺掉出来,是什么原因

汽车落料模具常见问题及解决方法

1、可能是凹模的脱模斜度不够大，最好把凹模从口部6~8mm以下修出台阶来。保证凹模在落料时，凹模里尽量少存料。一般存料不要超过3~5个料。另外，在冲压时，可以把模具对的深一些，使凹模里的材料尽量减少。

2、①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

3、模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。

4、生产实际中有许多减少误差的方法和措施，从消除或减少误差的技术上看，可将措施分成两大类，即：（1）误差预防技术指减小原始误差或减少原始误差的影响，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。

这个铰链落料冲孔复合模具是怎么把料放进去,用什么冲料,怎么把料拿出来...

可用弹性退料板顶出；工件在凹模里，可用打料板推出。太厚的板，建议慎用复合模。复合模故障多。单冲模较好。

如果冲孔模只是单纯的冲孔，冲下来的料就会直接从凹模漏下去；如果是落料冲孔复合模，由于是倒装模，可以***用打料板或者打料杆打料的方式把料从凹模里退下来。

复合模一次冲压，就可以得到一个圆圈或者圆环的零件；级进模需要冲压两次，先冲孔再冲外圆，可以得到同样的一个圆圈或者垫片。

这是一套冲孔落料复合模。不过上下模颠倒了，如果将上下模颠倒过来安装就对了。这套模具的凸凹模在上面，冲孔的小凸模在下面，冲孔的废料不能漏下去，要上面的打料杆打下来，影响冲活速度。

落料模的分类

1、冲裁模分类 按工序性质来分：可分为落料模，冲孔模，切断模，切舌模，剖切模，整修模，精冲模等。

2、冷冲模的种类很多，常用的有冲裁模、弯曲模、成形模、拉伸膜等。就冲压工艺的方法，概述起来可以分为分离工序和成形工序两大类。

3、冲孔模判定方法是：下模板刀口周边有定位针或定位块，将呸料方入定位块内，冲压加工后，取出呸料，此呸料是所需的零件产品，此模可定性位冲孔模。

4、落料冲孔模有多种结构设计，可以根据需要选择其中的一种结构。

5、按工艺性质分 （1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

如何设计盖罩落料拉深复合模,模具毕业设计用的

一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。

冲压方案，据加工所需要的工序将工序以适当的组合可有以下三种方案方案一：落料、冲孔、拉伸单工序加工。方案二 ：落料与拉伸（复合模），然后再冲孔。

完成该零件的成型，可能的工艺方案有以下几种：方案一：落料与拉深复合模+落料与冲孔模复合模；方案二：落料模+拉深模+冲孔模；方案三：落料与冲孔复合模+拉深模。

根据工序组合程度分类（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

五金落料模冲压后伴有头发丝大小的毛刺掉出来,是什么原因

1、下面就为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：刀口钝。刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

2、现在又老是崩刀口且冲头局部拉花，原因是由于间隙小加工精度不够，冲头未做表面处理导致局部拉花且崩冲头。间隙大则毛刺大，间隙小则毛刺小，间隙过小冲头受力大容易坏。所以建议精冲的间隙最好是做简易模试出来比较保险。

3、冲裁间隙是影响毛刺问题的直接原因，而冲裁间隙的精度主要取决于数控加工工艺。

4、卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。2模具常见故障的排除 1冲压面出现毛刺 刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口（磨损部分已全部去除）为准。

5、电焊、气焊毛刺：电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺；气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。 冲压毛刺：冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。

6、④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。 ⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。

关于模具落料抓，以及落料模具怎么设计的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。