注塑模具流道大小对产品影响
简述信息一览：
注塑模具设计工艺及流程解析
1、设计务必要及时跟踪现场的加工，解决加工中遇到的问题（没一个设计能够一次就把一套模设计成功的，其中为了加工工艺的合理会进行设计的优化，当然牛b的设计能把问题控制在最低的程度）。
2、模具设计流程：接受任务书：一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。
3、如果有现成的模具模板，只需要工艺加工型腔、型芯，钳工做孔装配就可以了。如果一切都从头做起，就要从开始下料，铣、刨、磨，模板的外形，然后再开始加工型腔、型芯等。
4、在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等 冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。
5、模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。
模具水道设计有什么规律?
模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。如图2的设计就以对称者较佳。模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。如图3（b）的设计就模具尺寸考量而言优于图3（b）的设计。
简单说中间进，两边出，道理是这样接水管模具温度温差小，温度比较均匀。
有。要冷却均匀；能达到设计需要。水道与别的件（别的孔）间最小间距不能小于4MM（再小不安全）。水道之间的间距在3至5倍水道直径之间。
冷却水路通常设计为流经整个模具的通道，将冷却水引入模具内部，有效散热，加速产品冷却。 水温控制：PET瓶坯注塑过程中，精确的水温控制非常关键。
当模座较大时﹐STP的间隔为150--200mm。锁上下顶出板的螺丝间隔为150--200mm。当有顶针在滑块下方或斜梢有靠破时﹐上下顶出板要装有强制回位机构。成品拔模斜度以减胶为基准。
冷却水道至型腔表面离不可太近，也不宜太远，一般在12~15mm或者（5~5）d，应尽量相等。4，冷却水道外壁距型腔壁最小距离根据模具情况而定，小模具最小为5mm，中型模具以上至少为8~12mm，大模为15~20mm。
求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程
1、例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
2、模具结构改善、成型内部自行改善， 无估价、执行单、无制工费，重大改善须评估。
3、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。
4、主流道 也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。分流道 也称作分浇道或次浇道。
5、检查产品结构，是否有不合理的地方。比如会不会影响模具强度，顶出有没有问题。。了解产品的技术要求，公差是否合理。了解塑胶材料性能，设定收缩率。设定模胚大小，了解多大的成形机。
透明塑件注塑模具设计要点
1、首先原料的处理，根据原料不同，干燥，加热时间温度都要注意，否则直接影响塑件品质。然后就是模具，浇口流道的形状，位置都要注意。型腔表面的抛光，保养。注塑时，压力，速度，温度，都需要注意。如有问题可以再详细问我。
2、模具一样要清干净。进胶点要特殊处理要不产品容易出现气孔。产品顶出要做好，要不冷却时间长不合算或者顶变形。考虑好排气或者说进气，因为杯子里面很容易出现真空吸附。产品根据壁厚考虑好进胶方式，因为杯子壁厚都不厚。
3、因此，模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。
4、透明塑料由于透光率要高，对塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都有严格甚至特殊的要求。
注塑模设计过程中分流道长度设计
e、非平衡式分布，分流道长度短 。f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。
注塑模具的水路直径与长度计算，基本跟你设定的这些条件无关。直径上我们一般建议最大不超过12mm，不是产品越大运水直径就越大，因为要考虑水量和扰流。排布上要考虑均匀，一般运水间距是直径的5倍，重点的位置要加强。
一般***用直径6，8，12，18，24大小，分流道为主流道的三分之二，一级一级递减，不过一般的设计中基本不去递减，只是主流到和分流道大小是有区别的。至于***用什么样的大小。一般模具书籍有公式。实际设计中基本靠感觉。
粗的那流道要一点一点开大，去调平衡。产品不大，间距离25—30就可以了。
热流道注塑模具的设计过程
1、不必用三板式模具即可以使用点浇口。可经济地以侧浇口成型单个制品。提高自动化程度。可用针阀式浇口控制浇口封冻。多模腔模具的注塑件质量一致。提高注塑制品表面美观度。
2、也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（FirstRunner）以及第二分流道（SecondaryRunner）。
3、工作流程 注塑模具设计① 建立塑料制品的三维模型；② 根据所设计产品进行拔模分析与分型面设计；③ 建立工程、加载产品、创建调用模架；④ 设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分。
4、上面第（3）项缺点，通过正确的生产运营维护、***购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴，可以减少这些不利情况的出现。
5、单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。
6、扩大注塑成型工艺应用笵围许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
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