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模具件件缩水

本篇文章给大家分享模具件件缩水，以及模具产品缩水对应的知识点，希望对各位有所帮助。

简述信息一览：

．如果注塑件成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

机台吨位大小，是否有设备损坏等原因，另外还有模具改善和材料改善，改善方式还是比较多的，根据实际状况，有针对性的改善比较合理。

（图片来源网络，侵删）

缩水现象是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。

计算公式为D=M+MS+MS ，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。缩水率反映的是塑料制件从模具中取出冷却后尺寸缩减的程度。

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2，但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用计算型腔尺寸也基本上满足要求。

（图片来源网络，侵删）

收缩率计算公式是（R前-R后）/ R前 *100%。收缩百分比。收缩率S由下式表示： S={（D－M）/D}×100%（1）其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

缩水率的计算：D=M+MS+MS收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2（3）但在确定收缩率时，由于实际的塑料模具收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式（2）计算型腔尺寸也基本上满足要求。

影响塑料缩水的因素有：塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。

塑料缩水的原因：产品壁厚不均匀导致产品缩水。在模具没有设计之前要对产品进行壁厚分析，修改方案如图所示；注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩。

塑胶制件缩水产生的原因和对策！对策，塑胶对策，塑胶 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。

这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：进胶量口过小。

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